Wat zijn de verschillende soorten spuitgietprocessen?

1. Spuitgieten in koude kamers

Spuitgieten in een koude kamer wordt gebruikt voor metalen met een hoger smeltpunt, zoals aluminium, en voor de productie van lagere volumes. De injectiekamer wordt gevuld en geïnjecteerd met gesmolten metaal. De kamer is afhankelijk van de warmte van de lading om een ​​stabiele verwerkingstemperatuur te bereiken. Dit brengt lagere installatiekosten met zich mee en vereist minder onderhoud, maar kan meer variabiliteit opleveren naarmate de productiesnelheid stabiliseert, wat op termijn tot een goede injectietemperatuur leidt.

2. Spuitgieten met warme kamer

Een hete kamer- of zwanenhalsgieten is het meest gebruikte proces. Het is beter geschikt voor grotere volumes, maar vereist meer systeemkosten en meer onderhoud om een ​​goede productiekwaliteit te behouden. De injectiekamer wordt ondergedompeld in het gesmolten bad waaruit deze wordt gevoed, waardoor de laadtemperatuur optimaal blijft voor het vullen van de kamer.

Wat zijn de soorten variatiesSpuitgietenProces?

De verschillende soorten spuitgietprocessen zijn:

1. Zwaartekracht- of lagedrukspuitgieten: Onderdelen met een lagere complexiteit en dikkere secties kunnen onder lage druk worden gegoten door middel van zwaartekracht (zelfs met de hand opgeschept) vulling, waardoor de complexiteit van de apparatuur en de gereedschapskosten worden verminderd. Dit is het meest geschikt voor aluminium onderdelen die rond en symmetrisch zijn.

2. Spuitgieten onder druk: voor fijnere en complexere onderdelen moet de lading doorgaans onder hoge druk worden ingedrukt om alle kenmerken volledig te vullen/vormen.

3. Vacuümspuitgieten: het gereedschap wordt boven het gesmolten reservoir geplaatst en zuigt de lading op door een vacuüm op de holte aan te brengen. Dit proces leidt tot een lagere porositeit en minder turbulentie. Op deze manier vervaardigde onderdelen zijn zeer geschikt voor warmtebehandelingsprocessen na het gieten.

In welke materialen wordt gebruiktSpuitgieten?

De materialen die bij het spuitgieten worden gebruikt, omvatten een breed scala aan legeringen. Enkele voorbeelden zijn:

1. Magnesium

Magnesiumlegeringen worden veel gebruikt voor lichtgewicht en zeer sterke onderdelen. Magnesiumlegeringen behoren tot de dunste secties bij het spuitgieten, vanwege de zeer lage viscositeit in de smelt.

2. Zink

Zink wordt op grote schaal gegoten voor veel toepassingen met een lagere sterkte. Zink en commerciële legeringen zijn een belangrijk bestanddeel en zijn goedkoop, gemakkelijk te gieten en voldoende sterk voor veel componenten zoals behuizingen, speelgoed, enz.

3. Koper

Koper wordt niet veel gebruikt bij het spuitgieten, omdat het de neiging heeft tot scheuren. Het vereist een hoge smelttemperatuur, waardoor een grotere thermische schok in het gereedschap ontstaat. Wanneer het gegoten is, vereist het een zorgvuldige behandeling en een hogedrukproces.

4. Aluminium

Aluminiumlegeringen zijn veruit de belangrijkste materialen bij de massaproductie van gegoten producten. Ze reageren het beste op een hete kamer en hoge druk (of recenter vacuümspuitgieten) en bieden onderdelen met een gemiddelde tot hoge sterkte en hoge precisie.

5. Legeringen op basis van tin

Legeringen op tinbasis zorgen voor een zeer lage slijtage en belasting van gereedschappen vanwege de lage viscositeit en het lage smeltpunt. Hoewel legeringen met een hoog tingehalte (anders dan tin) tegenwoordig zelden worden gebruikt, bestaat er toch een behoefte en bestaan ​​er specialisten om hierbij te dienen.

Wat zijn de voordelen van spuitgieten?

Enkele voordelen van spuitgieten zijn:

1. Kan ontwerpen voor extreem complexe en ingewikkelde componenten herhaaldelijk reproduceren, met dunwandige kenmerken.

2. Door het gebruik van zoutkernen kunnen complexe interne galerijen worden gevormd zonder ingewikkelde gereedschappen of ontwerpcompromis.

Wat zijn de beperkingen van spuitgieten?

Enkele beperkingen van spuitgieten worden hieronder opgesomd:

1. Zijn gevoelig voor schokbelasting en gevoelig voor hoge belastingen. Onderdelen moeten zorgvuldig worden ontworpen met deze limieten (en een veiligheidsfactor, FOS) in gedachten, om een ​​goede levensduur van de onderdelen te garanderen.

2. Typische gereedschapskosten beginnen bij $10.000 voor een klein onderdeel en stijgen snel met de componentgrootte. De typische levensduur van het gereedschap tussen grote onderhoudsbeurten (opnieuw aanbrengen, nieuwe lagers, enz.) is ongeveer 100 tot 150.000 opnames.

3. Non-ferrometalen kunnen alleen bij lagere smelttemperaturen worden gegoten.

4. Spuitgieten kan gemakkelijk porositeit in onderdelen veroorzaken als de gietdruk laag is (zwaartekrachtgieten).

5. Er zijn slechts beperkte ondersnijdingen mogelijk, en deze verhogen de gereedschapskosten en verkorten de levensduur. De meeste gegoten gereedschappen zijn gericht op open en dicht, waarbij alle kenmerken zich in de lijn van trekken/uitwerpen bevinden. Waar trekwerk vereist is, moet het ontwerp van het onderdeel flexibel zijn om de robuustheid en eenvoud van het gereedschap mogelijk te maken.

Gaat het spuitgietproduct lang mee?

Het hangt er van af. Duurzaamheid bij gegoten onderdelen is vaak een ontwerpprobleem: een kwestie van ervoor zorgen dat er goed rekening wordt gehouden met de eigenschappen (sterke en zwakke punten) van spuitgieten. Het is gebruikelijk dat gegoten onderdelen tientallen jaren meegaan als het ontwerp van het onderdeel de juiste proporties heeft en rekening houdt met de belastingen en werkomstandigheden die het onderdeel ervaart.

Hoe duurzaam zijn spuitgietproducten?

Gegoten onderdelen kunnen gevoelig zijn voor corrosie, slecht bestand zijn tegen slijtage, geen ultieme treksterkte hebben, ductiel zijn onder schokbelastingen en overbelastingen, vatbaar voor kruip en vatbaar voor breuk. Door echter goed rekening te houden met de zwakke punten en goed gebruik te maken van de grote sterke punten van het proces, kunnen gegoten onderdelen een lange levensduur bieden bij toepassingen waar veel vraag naar is, en in wezen onbeperkte dienst bij toepassingen met lagere spanningen.